润滑脂流失及问题分析

On 2014-10-30 11:10:49 By YTS With 0 Comments

润滑脂-流失

   由于在摩擦润滑部位受热及空气的影响，基础油和稠化剂被氧化，导致润滑脂的皂结构被破坏，使用中出现软化流失。摩擦部位的运转，润滑脂不断受到剪应力的影响，使皂结构受到破坏，软化流失。运动体内产生磨耗，这些金属粉能加速润滑脂氧化产生有机酸，从而破坏脂结构，造成润滑脂失效。根据设备的使用工况（包括负荷、温度、转速等）正确选择润滑脂，是延长润滑脂使用寿命的重要手段。
润滑脂-问题分析
轴承出现异常温升、震动和磨损
设备温度超限
   现象1：新设备或旧设备更换新轴承开始运转温升且高，运转磨合后温度仍超限 产生的原因及对策：润滑脂填量过多；润滑脂基础油粘度过大或润滑脂稠度高；选择润滑油润滑；轴承内含有颗粒机械杂质。
   现象2：正常运转轴承脂温升快且高
   产生的原因及对策：全密封轴承内润滑失效，更换新脂；非密封轴承内补充新脂周期过长，润滑脂不足；集中润滑系统管路或分配器堵塞。
设备震动和异常噪声
   现象1：设备在正常运转中出现异常震动
   产生的原因及对策：影响因素较多，从润滑因素分析可能是：润滑脂不足使接触面微突体相互碰撞，产生高频冲击脉冲震动，润滑状态恶化，轴承表明产生剥落；润滑脂选用不当，需选择极压脂和稠度合适的脂；润滑脂失效和供脂管路堵塞，供脂中断。
   现象2：出现不规则异常响声
   产生的原因及对策：若异常响声的周期及频率均无规律，可能是润滑脂失效或进入杂质，须更换润滑脂；若异常响声的周期及频率有一定的规律，可能是轴承局部损坏，须更换轴承。
轴承滚动面表面磨损
   现象1：磨损
   产生的原因及对策：设备运转负荷过大或润滑脂流失，摩擦表面处于边界摩擦状态导致磨损，可以选择极压脂或润滑脂稠度及基础油粘度较大的产品。
   现象2：微动磨损
   产生的原因及对策：处于缓慢摆动和静置状态的轴承，当外界强烈震动和负荷很大时轴承受力部位产生微小压痕和金属氧化粉末，选择极压润滑脂。
   现象3：早期疲劳和咬合
   产生的原因及对策：中速运转轴承当油膜破损时，在高接触应力和摩擦力作用下，产生早期疲劳点蚀；高速运转轴承当油膜破损时，导致轴承工作粘着和撕裂，应选择极压脂或稠度较大的脂；供脂管路堵塞，润滑脂不足。
   现象4：锈蚀
   产生的原因及对策：润滑脂中含金属锈蚀成分。
选用脲基脂解决钢段部位的轴承经常出现卡咬和烧结现象
   描述
   某轧钢厂棒材生产线，轧制出来的“红钢”经冷床传送和冷却。冷床轴承原用锂基润滑脂集中润滑，在接近轧制钢段部位的轴承经常出现卡咬和烧结，致使轴承报废。
   故障原因分析：选脂不当。
   由于刚轧制出来的棒材带来大量的辐射热，使该部位的冷床轴承工作温度升高，锂基脂在高温下劣化和流失，导致轴承润滑失效而磨损。
   解决方案：
   换用长期工作温度可达150摄氏度的耐高温脲基脂后，轴承润滑良好，轴承报废率大幅下降。